超声波焊接是一种运用在汽车线束上的常见的工艺手法，利用电能产生高频率振荡摩擦转换为热能，使金属物理性状发生改变融合到一起，相比于软焊，焊接稳定可靠，基本没有污染；这项技术工艺广泛运用于汽车线束行业，国外国内都有优秀的设备运营商，基于之前聊过的基础知识，在这里再聊一聊超声波焊接技术的发展和应用中的细节问题。

先是基础介绍焊接机器大致的类型和功能，因为我们公司一直使用的是德国schunk(雄克)的设备，我就以它为例进行一个简单的说明介绍(非广告宣传，本人也没拿过广告费，纯粹技术交流)；先是传统线束的焊接机，大致分为三类，第一类是Minic II, 适用线径范围是0.5mm²~~30mm²，估计这也是在国内使用最广泛的机器之一，因为前期都在主推这台，详细的技术参数这里就不多说了。

第二类是从2015(大概)年开始主推的Minici IV, 和上一台的主要区别在于硬件特别是焊接头的构造，纹路更细致更紧密，适用于更小线径的电线焊接，比如两根0.35mm²的ABS电线(自然弯曲)焊接；标准适用线径范围是0.13mm²~~15mm².

第三类是从2017年主推的Minici III, 从线径范围上看起来是II和IV的综合0.13mm²~~30mm²，还增加了其他一些实用的功能，比如焊接头部位的额外照明，焊头纹路的优化，软件的优化等等，不过由于推广时间太短，估计市面上很少有公司在用。

值得一提的是，伴随着新技术的产生，焊点质量确认功能也进一步改善了，以前只是在焊接机上单纯的切断（如果判断不良，切断，选配切刀功能）；这一次干脆就制作了一个单独的焊点质量确认仪器，如果发现不良焊点(高度/宽度不达标/毛刺过多/B区C区长度超差等)，直接摧毁掉，这也是选配功能。

另外，针对三大关键参数”振幅”/”功率”/”压力”，还配备了测试仪表便于自己定时去校准。

最后提一下侧面限位装置，在焊接过程中，电线都是用手拿着放置于焊接区域中，如果没注意放稳或手抖了，就会影响到焊接质量，所以增加了这个限位功能，简单的讲就是增加金属挡块施加一个外力去固定铜线。

为了验证这个功能的实用性，我们做了很多实验，最终发现一个规律，如果参与焊接的电线数量是奇数，侧面拉力(Lateral peel force)会稳固相对一些，如果是偶数，就差一些容易脱落

脱落导致的后果有可能是个别铜线被剥离，不成为一个整体，俗称”飘丝”

所以我们要求供应商更改软件参数，对于偶数电线，焊接前自动启动这个功能，增加限位，保证焊接质量

但是，只要你启用了这个功能，问题随之而来了，因为要焊接不同横截面的电线，粗细不一致，设定一个位置显然不能适合所有电线，限位挡块的间隙到底是多少为合适？

最后想了一个折中的方案，把挡块的螺丝不要用工具固定死，找到一个适合最常用线径的范围用强力胶固定，定时去维护保养(把挡块回复到正确位置)